废塑料循环炼油技术获进展

参考消息网报道 据日本《读卖新闻》4月8日报道，将废弃塑料分解还原为油，进而再生为新塑料或汽油的尝试已正式进入商业化阶段。这种被称为“化学回收”的技术虽然面临成本高昂的问题，但由于能够减少化石燃料使用及二氧化碳排放，化工厂商和石油巨头正积极推进相关业务。为了进一步推广普及，建立高效的废塑料回收体系及鼓励使用再生产品的举措也必不可少。

2024年，日本国内废塑料产生量约为911万吨，其中近九成实现了再利用。目前主要分为三种回收方式：

第一，热回收。这最为普及，指通过焚烧废塑料获取热能用于发电等。目前近70%的废塑料以此方式处理，但无法被还原为资源，且焚烧时会产生二氧化碳。

第二，物理回收。这约占废塑料处理量的20%，指通过清洗、粉碎废塑料，在不改变性质的前提下重新成型。典型案例是塑料瓶循环，但这要求回收同种塑料，且多次再生后塑料品质易下降。

第三，化学回收。这指的是通过化学处理将塑料分解至分子水平，然后再生为新材料。化学回收包括将废塑料转化为油的“油化”、提取氢气和二氧化碳的“气化”，以及在保持树脂特性下再生的“单体化”。其优势在于，即使废塑料中混有不同种类塑料或杂质，也能反复回收并达到与原生料同等的品质。

目前，因高温处理工艺复杂且成本高昂，化学回收仅占废塑料处理量的3%(主要为气化和单体化)。油化工艺由于高能耗等瓶颈而受阻，但近期技术研发已取得突破。

今年3月，三菱化学与引能仕控股公司在茨城县神栖市启动了油化设备的商业运营。该设施年处理能力为2万吨，旨在回收生产塑料的原料石脑油，以及其他石油产品的原料。

此次采用了英国企业的“超临界水热分解”技术。当水被加热加压至特定状态时，会变成具有极强溶解能力的超临界水。利用水的这一特性，可以高效分解废塑料。

相比传统的外部加热分解法(易导致设备内壁结焦、中心受热不均)，超临界水技术虽然对设备安全性能要求极高，但能确保内部受热均匀，从而显著提升分解效率和能源利用率。目前，该项目已与食品企业丘比公司、化妆品公司澳尔滨等合作，推动包装容器的闭环循环。

今年4月，出光兴产石油公司通过其子公司“日本化学回收”在千叶县市原市启动了年产能2万吨的油化设施。

出光采用的是一种在热处理时加入催化剂的独家分解系统。该技术基于东京大学开发的底层架构，目前已实现大规模连续运转。它能处理包括带铝箔或纸标签的包装材料、硬质收纳盒等多种复杂的废塑料。

该装置生成的油极易作为再生塑料原料。其优点在于利用分解过程中产生的气体供能以实现节能，且内部不易产生碳化物，维护简便。

目前，利用废塑料制造新塑料的成本是化石燃料制法的2至3倍，依然偏高。然而，从环境保护、脱碳以及确保资源安全的角度来看，其重要性正日益增加。

日本于今年4月起实施修订后的《资源有效利用促进法》，规定处理大量塑料的企业有义务设定再生材料使用目标并报告进度。三菱综合研究所的古木二郎表示：“要普及昂贵的再生材料，创造需求至关重要，法律修订是迈出的一大步。”

与此同时，欧洲的政策也在加码。去年12月，欧盟委员会发布了扩大再生塑料利用的政策包；欧洲理事会与欧洲议会也针对“新车再生塑料使用比例目标”达成了暂定协议。对于在欧洲开展业务的日本企业而言，这已是迫在眉睫的课题。

要应对这一趋势，仅靠物理回收是不够的，能够生产高品质塑料的油化技术不可或缺。未来，除了推动进一步的技术研发，如何由全社会共同分担这一环境成本，将成为核心议题。（编译/陈锐）